CimaluxDas Geschäft mit Zement läuft auf Hochtouren

Bereits seit mehr als 100 Jahren wird im Süden Luxemburgs Zement hergestellt. 1894 wurde in Rümelingen ein erstes Werk zur Herstellung von Zement aus Hochofenschlacke errichtet. 1912 wurde auf Initiative der  Arbed die Firma „Ciments d’Esch“ gegründet. Mit dem bei Arbed in der Gusseisenproduktion anfallenden Hüttensand wurde nun Zement hergestellt.  

Mittels mehrerer Firmenfusionen entstand im Jahr 1920 das Unternehmen „Ciments luxembourgeois“, mit einer jährlichen Produktionskapazität von rund 50.000 Tonnen Zement. Im Laufe der Jahre, mit dem wachsenden Zementverbrauch, wurden die Anlagen schrittweise erweitert und verbessert. Gleichzeitig versuchte das Unternehmen, sich überregionaler aufzustellen. Heute hat Cimalux eine jährliche  Produktionskapazität von 1,4 Millionen Tonnen. 

Nachdem vor rund zehn Jahren millionenschwere Investitionen am Standort Luxemburg getätigt wurden und die Produktion ausgebaut wurde, hat sich das Traditionsunternehmen verändert. Das Großherzogtum war bis  dahin, mit einem Anteil von rund  50 Prozent an den Verkäufen, immer der wichtigste Absatzmarkt für die  Werke des Unternehmens. Mit Zement aus dem Süden wurden beispielsweise der Staudamm in Esch/Sauer, die Tunnels der Nordstraße sowie das Mudam gebaut.

Mittlerweile liegt der Anteil Luxemburgs bei den Verkäufen der Cimalux nur noch bei rund 25 Prozent – trotz jahrelangem Boom im Bausektor. Das Unternehmen hat seine Produktion einfach derart stark gesteigert, dass mehr exportiert werden musste. Der Jahresumsatz liegt bei etwa 100 Millionen Euro. Wichtigster Absatzmarkt des Luxemburger Zementherstellers ist aktuell Frankreich, allen voran die Bauwirtschaft in den beiden Großstädten Paris und Lyon. 

Aktuell ist das Unternehmen mit seinen 160 Mitarbeitern auf drei Standorten tätig. In einem gewaltigen Steinbruch im luxemburgisch-französischen Grenzgebiet werden im Tagebau Kalkstein und Mergel abgebaut. „Hier haben wir geologische Ressourcen, Rohstoffe“, so Christian Rech, zuständig für Beratung und Information bei Cimalux. „Wir haben die Kontrolle darüber. Das Material reicht bis 2100 und darüber hinaus. Das sollen wir auch nutzen.“ 

Mit einem tausend Meter langen Fließband werden die abgebauten und zerkleinerten Steine über die Grenze in die Klinkerproduktionsanlage nach Rümelingen transportiert. Dort werden die Steine in genau festgelegten Verhältnisse erst zu Rohmehl gemahlen, bevor dieses in einem Ofen zu Zementklinker gebrannt wird.  

Der Klinker wird dann per Zug ins Cimalux-Werk nach Esch transportiert, wo der Zement an sich hergestellt wird. Der Klinker wird hierzu gemeinsam mit weiteren Rohstoffen wie Hüttensand, Kalkstein und Gips in einer Mühle feingemahlen. Hierzu ist Cimalux mit zwei klassischen Kugelmühlen sowie einer modernen Walzenschüsselmühle ausgerüstet. In Esch verfügt das Unternehmen zudem über ein eigenes Laboratorium. Bei großen Projekten können Zemente an besondere Anforderungen für Kunden angepasst werden.   

Die direkte Verbindung zur Luxemburger Stahlindustrie besteht seit vielen Jahren nicht mehr. Bei Elektrostahlwerken fällt kein Hüttensand als Abfallprodukt an. Seit 1994 hält die Dyckerhoff-Gruppe aus Deutschland die Mehrheit der Anteile. Ein paar Jahre später wurde Dyckerhoff seinerseits vom italienischen Zementhersteller Buzzi Unicem übernommen. Die Buzzi-Gruppe betreibt Werke in 14 Ländern und beschäftigt mehr als 10.000 Mitarbeiter. 

Cimalux sei heute mehr im Konzern eingebunden als zuvor, sagt Christian Rech. Beispielsweise sei der Generaldirektor des Werks, Christian Weiler, gleichzeitig auch zuständiger Direktor beim Vertrieb von Dyckerhoff in Westeuropa. „Vorher waren wir die Luxemburger im Konzern.“ Diese Expansion möglich gemacht haben die Anbindung des Escher Werks an das Schienennetz sowie die höheren Preise für Zement in Frankreich. Der Preis des Transports ist ein wesentlicher Faktor beim Geschäft mit Zement; ein voll beladener Laster transportiert einen Warenwert von gerade mal 3.000 Euro. 

Die Corona-Krise hatte bei dem Zementhersteller für eine gute Portion Stress gesorgt. Mit dem Stillstand auf den Baustellen war die Nachfrage nach Zement eingebrochen. Einige Tage habe man in Esch nicht mehr produziert, da die Lager voll waren. „Glücklicherweise hat der deutsche Markt, in dem die Bauaktivitäten auch während der Corona-Krise weiterliefen, uns weiter künstlich beatmet.“ Kurzarbeit wurde keine beantragt. 

Doch gleichzeitig „waren wir gerade mit der jährlichen Wartung des Ofens im Rümelingen beschäftigt“, erinnert sich Christian Rech an die nervenaufreibenden Wochen Mitte März. „Mehr als 200 Personen waren vor Ort. Der Ofen war in Stücke zerlegt, wir konnten nicht mehr liefern … dann wurden die Grenzen geschlossen.“ Nach einer ersten Panik habe sich der Stress dann aber wieder gelegt, so Rech weiter. „Wir haben uns neu organisiert, konnten den Ofen in Ruhe wieder aufbauen. Wir nutzten die Gelegenheit für weitere Unterhaltsarbeiten.“ Im Endeffekt habe aber alles mehr Geld gekostet. 

Aktuell, seitdem der Corona-Stillstand vorbei ist, läuft das Geschäft auf Hochtouren. „Über einen Mangel an Nachfrage können wir nicht klagen“, so Rech. Vielerorts werde versucht, die Verspätung wieder aufzuholen. Man wundere sich über die aktuelle Höhe der Nachfrage. „Wir beklagen uns nicht. Wir schaffen das“, so der Ingenieur. „Aber mal sehen, wie das langfristig weitergeht.“ 

Deutlich mehr Gedanken als über die Nachfrage der Kunden macht sich Rech jedoch über die Frage, welche Geschäftsmodelle im Zementbereich künftig möglich sein werden. „Bis 2050 sollen wir klimaneutral sein“, unterstreicht er. „Und das ist nicht mehr lange.“ Es handle sich um ein „sehr schwieriges und komplexes Thema“.  

Oft höre man, die Zementindustrie sei verantwortlich für bis zu acht Prozent aller CO₂-Emissionen weltweit, so der Ingenieur weiter. Dabei „wird jedoch vergessen, dass Zement vor allem zur Herstellung von Beton dient, das nach Wasser meistgebrauchte Produkt, das für 50 Prozent von allem stehe, was weltweit hergestellt wird. Die CO₂-Emissionen pro Kubikmeter Beton liegen im Durchschnitt bei 190 kg.“ Das sei verhältnismäßig wenig für ein Material, das einfach und vielfältig eingesetzt werden kann und gleichzeitig kostengünstig und dauerhaft ist. Umgerechnet verursache somit ein Quadratmeter einer 20 cm starken Betonwand so viel CO₂ wie das Verlegen von zwei Quadratmetern Teppich oder wie die Herstellung von einem halben Quadratmeter 2-fach-Fensterverglasung.  

Cimalux will auf die kommenden Herausforderungen vorbereitet sein. Die Emissionen, die beim eigenen Produktionsprozess anfallen, hat man unter die Lupe genommen. Eine ganze Liste mit Indikatoren wurde erstellt. Doch im besten Falle könnten bei entsprechend hohen Investitionen höchstens noch 14 Prozent der anfallenden CO₂-Emissionen bei der Herstellung von Klinker eingespart werden. Parallel hierzu seien permanente Investitionen notwendig, um den immer strengeren Auflagen hinsichtlich der Luftemissionen (bspw. Grenzwerte für Feinstaub) gerecht zu bleiben sowie die Energieeffizienz der Anlagen zu verbessern.

Der Ingenieur glaubt jedoch, dass in Zusammenarbeit mit der gesamten Wertschöpfungskette der Bauwirtschaft eine Verminderung von bis zu 50 Prozent der CO₂-Emissionen der Zement- und Betonindustrie gegenüber 2015 schon heute möglich ist. „Die Klimaneutralität wird erst erreichbar sein, wenn erneuerbare Energie in solch ausreichendem Umfang zur Verfügung steht, dass mit entsprechender Technologie das Einfangen und vor allem das Verwerten der verbleibenden inkompressiblen Emissionen sinnvoll möglich ist“, so Rech.  

Bereits heute muss das Unternehmen CO₂-Zertifikate kaufen. Wie im Stahlbereich erhalten auch Zementhersteller einige Zertifikate kostenlos – um eine Delokalisierung der Industrie zu vermeiden. Dennoch: „Die Kosten gehen in die Millionen. Und werden eher mehr als weniger.“